¿Qué cambia en mi taller si incorporo tintas de curado UV?

Las tintas de serigrafía de curado UV nos mejoran la calidad de impresión, la estabilidad en pantalla y el rendimiento de producción, ya que su curado instantáneo nos permitirá seguir con los procesos de acabado sin pausa. Sin embargo, vamos a tener que implantar ciertos cambios de productos y metodología de trabajo en nuestro taller para sacarles el máximo rendimiento y no tener problemas indeseados. En primer lugar debemos de adaptar las pantallas, pues necesitamos hilaturas más altas que irán desde los 140 hilos hasta los 165, y prestar más atención al tipo de tejido usado. Ahora el depósito de tinta pasa a ser más crítico para asegurar un buen curado de la tinta y una repetición en el tono de color. En segundo lugar deberemos adaptar la emulsión de la pantalla y usar una que sea resistente a los polímeros de las tintas UV, como la Dirasol 916. El disolvente de pantallas podrá ser el mismo pero sería conveniente usar un limpiador específico como Ibeslab 018 o Ibeslab 006.

Impacto en el taller y en la salud laboral

La sustitución de tintas de base disolvente por las de curado UV nos permitirá eliminar del taller una gran cantidad de disolventes que se evaporan durante el secado, reducir el riesgo de incendio por usar productos menos inflamables y también bajar primas de seguro. Por otro lado debemos de instalar extractores que evacuen fuera de la zona el ozono que generan las lámparas UV, así mismo debemos de cuidar que los cabezales de curado estén bien protegidos para proteger la vista de la luz ultravioleta directa.

Controles de calidad

Las tintas UV tienen una vida más corta que las tintas base disolvente, por eso necesitaremos controlar mejor la caducidad de nuestros lotes en stock y los restos de colores compuestos. Al contrario de las tintas que secan por evaporación del disolvente, éstas necesitan recibir una radiación UV precisa para que la respuesta de los fotoiniciadores que contienen sea correcta, por ello debemos de renovar las lámpara siguiendo las instrucciones del fabricante, generalmente a las 1.000 horas de trabajo. También necesitamos tener un plan de mantenimiento que asegure un buen funcionamiento del cabezal de curado. Los test de adherencia deben ser más exhaustivos, para controlar la calidad de los trabajos. Un depósito de tinta excesiva o una radicación insuficiente de luz puede dar lugar a una no conformidad en nuestro proceso.

 

Atentos a la compatibilidad con los substratos y los procesos de impresión posteriores.

Las tintas de serigrafía UV son más exigentes con la tensión superficial del substrato a imprimir, por ello deberemos de controlar las dynas en los materiales de polipropileno, poliéster o similares. Si después de la impresión por serigrafía hemos de barnizar, hacer una estampación por calor o un pegado hemos de testar la compatibilidad entre los dos sistemas para evitar sorpresas desagradables. Gracias a esta tecnología de tintas habremos subido un nivel en nuestra profesión y también implicará ser más autoxigentes y mejorar el control de nuestras variables.

 

Conclusión

El cambio de usar tintas de serigrafía de secado convencional al curado por ultravioleta siempre requiere un proceso de adaptación donde la formación del personal de taller y de pre impresión puede ser necesaria. Una vez cubierta esa etapa con la adaptación de los materiales de serigrafía y la filosofía de trabajo vamos a valorar que damos un salto cualitativo en nuestro taller, en calidad y en productividad, abriendo nuevas oportunidades de negocio. La mayoría de los suministradores de tintas poseen los conocimientos técnicos para poder acompañar al cliente en el proceso de implantación, resolviendo las dudas y proporcionando los consumibles para serigrafia adecuados a cada situación.